플라스틱성형 이제 3D프린터로 제작하세요.

플라스틱성형이라 하면 보통 많은 분들이 기존에 이용했던 방식인 사출성형을 많이 생각합니다.

기존 방식은 가열에 의해 녹은 플라스틱 재료를 사출금형 속으로 사출시킨 다음 고화 또는 경화 시켜 성형품을 만드는 가공법입니다.

제작방법을 보면 생산하고자 하는 제품의 모양으로 만들어진 틀인 금형이 필요하며 생산하기 위해서 즉 성형하기 위해서는 적합한 플라스틱 재료에 열을 가해 녹인 다음, 미리 닫혀 있는 캐비티(금형 내부)로 녹은 플라스틱 수지를 넣어야 합니다.

 

이때 제품을 만들기 위해 녹은 재료를 만들고자 하는 제품 모양 안으로 밀어넣는 것을 사출이라고 합니다.

 

사출법의 특징은 성형사이클이 짧고, 성형능률이 좋아 대량생산이 가능합니다. 그리고 자동제어화가 가능하고 정밀도가 높아서 복잡한 모양도 가능하며 현재는 대형 성형품의 성형도 가능하게 되었습니다.

하지만 우리가 보통 대량생산 전에 시제품이나 샘플 제작 시 디자인이나 설계검증을 하기 위해서는 한두 개의 제품만 미리 제작해서 확인해보고 수정하고, 또 수정한 대로 제품을 제작해보고 하는데 사출의 경우 대량 생산에 적합하기 때문에 소량으로 제품을 제작하기에는 적합하지 않은 방식이라는 것이 사실입니다.

 

무엇보다 금형을 제작하는데 비용이 엄청나게 많이 들어가기 때문에 테스트 없이 바로 금형을 만들기에는 부담이 되기 때문입니다.

혹시라도 나중에 형상이 이상하거나 나중에 설계검증의 오류가 생겼을 때 그 비싼 금형을 버리지도 못하고, 한 번 제작한 금형은 쉽게 수정이 안 되기 때문에 돈만 버리게 되는 상황이 생길수도 있죠ㅠㅠ

 

그래서 소량으로 시제품제작이나 플라스틱성형을 원하시는 분들은 3D프린터를 활용하시면 됩니다.

몇 년 전부터 우수한 기술력을 보이며 사출성형보다는 3D프린팅으로 제품 생산을 하는 업체가 늘어나고 있어 문의가 늘고 있는 추세입니다.

 

아무래도 적층가공기술의 많은 장점때문이 아닐까 싶은데요, 특징을 한 번 알아보도록 합시다!

먼저 RP(Rapid prototype)의 장점으로는 프로토타입의 제작 비용 및 시간을 줄일 수 있다는 것입니다.

별도의 금형을 제작하지 않아도 되기 때문에 제작비용도 줄일 수 있고, 제작 시간 또한 단축 시킬 수 있습니다.

 

복잡한 형상 제작이 가능하고 재료비를 아낄 수 있습니다.

어렵고 복잡한 형상 제작에 용이하고 소재를 적층하며 제품을 만들어내는 방식이라 버려지는 재료를 줄일 수 있습니다.

다품종소량생산에 용이하며 맞춤형 제작이 가능합니다.

3D데이터만 있으면 형상의 변형이 쉽게 수정 가능하고, 다른 제품을 제작하더라도 소량생산에 드는 비용을 줄일 수 있으며 개인적으로 맞춰 사용하는 교정 신발이나 보청기 같은 것 또한 제작에 용이합니다.

 

하지만 좋은 점만 있을수는 없는 법!

단점을 살펴보자면 출력시간이 너무 오래 걸리는 편이고, 출력 결과가 3D프린터 장비에 영향을 많이 받는 편입니다.

고가의 장비이냐 저가의 장비이냐도 어느 정도 영향을 주기도 하고, 출력자의 노하우에 따라 좋은 품질의 제품을 얻을 수 있습니다.

그리고 생각보다 견고하지 않고, 예전에는 대형물을 제작하려면 분할 출력을 해서 이어 붙이는 후가공을 거쳐 제작해야 해서 번거로웠지만 현재는 대형장비들이 많이 개발되어서 어느 정도 큰 출력물은 한 번에 제작 가능합니다.

 

대량 생산을 위해서는 금형사출성형을 추천드리지만 소량생산을 위한 플라스틱성형에는 3D프린팅 방식을 추천합니다.